Czym jest galwanizernia?

Galwanizernia to specjalistyczne miejsce, w którym przeprowadza się proces galwanizacji. Jest to technika polegająca na nakładaniu różnych powłok na metalową powierzchnię, mająca na celu zwiększenie jej trwałości, odporności na korozję, a także poprawę wyglądu. Galwanizacja najczęściej wiąże się z nałożeniem trwale przylegającej powłoki metalicznej, co osiąga się poprzez osadzenie jednego metalu na drugim. Przykłady procesów galwanizacyjnych obejmują cynkowanie, niklowanie i chromowanie twarde.

Galwanizacja – jak wygląda cały proces?

Proces galwanizacji to technika polegająca na pokrywaniu metalowych przedmiotów cienką warstwą innego metalu, co ma na celu zwiększenie ich odporności na korozję, ulepszenie wyglądu czy poprawienie właściwości mechanicznych. Kluczowym elementem tego procesu jest wanna galwaniczna, w której odbywa się zanurzanie elementów.

Oto szczegółowy opis procesu:

Wanna Galwaniczna: Jest to specjalny zbiornik zawierający roztwór elektrolitu, który jest źródłem jonów metalu, którym ma być pokryty przedmiot. Roztwór ten może zawierać różne substancje, w zależności od pożądanego efektu końcowego.
Przepływ Prądu Elektrycznego: Do przedmiotu, który ma być pokryty, doprowadzany jest prąd elektryczny. Działa on jako anoda. Druga elektroda, nazywana katodą, również zanurzona jest w roztworze.
Proces Elektrochemiczny: W wyniku różnicy potencjałów między elektrodami, jony metalu z roztworu przyciągane są do przedmiotu (anody) i osadzają się na nim, tworząc cienką, równomierną warstwę.
Materiały Wann Galwanicznych: Ze względu na agresywne właściwości niektórych roztworów, wanny galwaniczne muszą być wykonane z materiałów odpornych na korozję i uszkodzenia chemiczne. Najczęściej używa się do tego polipropylenu, polifluorku winylu oraz polietylenu, które charakteryzują się dobrymi właściwościami użytkowymi, wysoką szczelnością i niewielką masą.

Każdy z etapów procesu galwanizacji jest ściśle kontrolowany, aby zapewnić jednolitość i jakość powłoki. Parametry takie jak czas trwania procesu, skład roztworu elektrolitu oraz natężenie prądu są dostosowywane do specyfikacji danego przedmiotu i oczekiwanego efektu końcowego.

Rodzaje procesów galwanizacyjnych

W galwanizerniach stosuje się różne rodzaje procesów galwanizacyjnych, aby pokryć metale różnymi warstwami ochronnymi lub dekoracyjnymi. Oto niektóre z najbardziej popularnych procesów:

Cynkowanie: Jest to proces polegający na pokryciu metalu warstwą cynku, zwiększając tym samym jego odporność na korozję. Cynkowanie można podzielić na:

Cynkowanie alkaliczne: używane do pokrycia powierzchni metali, gdzie wymagana jest większa elastyczność powłoki.
Cynkowanie kwaśne: stosowane dla uzyskania bardziej błyszczących i estetycznych wykończeń.

Niklowanie: Proces ten polega na pokryciu przedmiotów metalowych warstwą niklu, co zwiększa ich twardość i odporność na korozję. Rodzaje niklowania to:

Niklowanie elektrochemiczne: w którym wykorzystuje się prąd elektryczny do osadzenia niklu.
Niklowanie chemiczne: polega na osadzaniu niklu bez użycia prądu elektrycznego.

Miedziowanie: Proces polegający na pokryciu metalu warstwą miedzi, często jako podkład pod inne powłoki. Rodzaje miedziowania:

Miedziowanie kwaśne: szeroko stosowane ze względu na dobre właściwości pokrywające.
Miedziowanie cyjankaliczne: stosowane głównie do powłok dekoracyjnych.

Chromowanie: Polega na nakładaniu warstwy chromu, zwiększając estetykę i trwałość metalu.

Chromowanie dekoracyjne: zapewnia błyszczące wykończenie.
Chromowanie twarde: stosowane w celach ochronnych i poprawy trwałości.

Złocenie, Platynowanie, Rutenowanie: To procesy polegające na pokrywaniu metali szlachetnymi metalami jak złoto, platyna czy ruten, stosowane głównie dla celów dekoracyjnych i w specjalistycznych aplikacjach technicznych.

System sterowania linii galwanicznych w zakładzie jest dobierany w zależności od potrzeb klientów i rodzaju obrabianych elementów. Wyróżnia się różne typy linii galwanicznych, w tym linie zawieszkowe, koszowe oraz bębnowe, które są dostosowywane do konkretnych wymagań procesowych i wielkości produkcyjnych. Każdy z tych procesów wymaga specjalistycznego sprzętu, precyzyjnego sterowania oraz dostosowania do specyfikacji danego produktu.

Klasyfikacja powłok galwanicznych

Powłoki galwaniczne można klasyfikować na różne sposoby, w zależności od metody ich nakładania, składu chemicznego oraz przeznaczenia. Oto kilka rodzajów powłok, które są stosowane w procesach galwanizacyjnych:

Powłoki Elektrolityczne:

Jednowarstwowe: Składają się z jednej warstwy metalu, jak np. cynk, nikiel czy chrom.
Wielowarstwowe: Są to powłoki składające się z kilku warstw różnych metali, nałożonych jedna na drugą, aby uzyskać pożądane właściwości, takie jak zwiększona odporność na korozję czy ulepszone właściwości estetyczne.

Powłoki Osadzane Chemicznie:

Te powłoki są tworzone bez użycia prądu elektrycznego, za pomocą reakcji chemicznych. Są to na przykład powłoki niklowe osadzane chemicznie, które oferują równomierną warstwę pokrywającą nawet bardzo skomplikowane kształty.

Powłoki Konwersyjne:

Są tworzone poprzez reakcję chemiczną lub elektrochemiczną bezpośrednio na powierzchni metalu. Przykładami są pasywacja stali nierdzewnej czy chromowanie konwersyjne aluminium.

Powłoki Ochronne:

Mają za zadanie głównie zabezpieczać metal przed korozją. Przykładem może być cynkowanie, które tworzy barierę ochronną przed czynnikami atmosferycznymi.

Powłoki Ochronno-Dekoracyjne i Dekoracyjne:

Są stosowane nie tylko w celu zabezpieczenia przed korozją, ale również dla poprawy wyglądu przedmiotów. Chromowanie dekoracyjne jest tutaj klasycznym przykładem, oferującym wysoki połysk i estetyczny wygląd.

Każdy z tych rodzajów powłok ma swoje specyficzne zastosowania i jest dobierany w zależności od wymagań dotyczących wytrzymałości, odporności na korozję, wyglądu oraz innych właściwości specjalnych danego przedmiotu. Procesy te wymagają precyzyjnego doboru parametrów technologicznych oraz stosowania odpowiednich materiałów i technik.